从市场经济的角度看，家具制造业应该是过去30年来竞争最为充分的领域之一。但同时由于它的非标准化、门槛低和分散性特点，集中程度也较低。

据中国家具协会统计，中国家具协会数据显示，截至2015年我国家具行业总计约有7万家企业，主营业务收入大于2000万元企业仅5000余家，市场占比不及30%；从营业收入看，市场占比超过2%的企业凤毛麟角。

“大、小、多、少”成为这个行业的主要特征——大行业，小企业，公司多，所占份额少。

行业的另一大特征还在于，制造、渠道和零售之间力量对比不平衡。渠道商力量强大，零售端经销商普遍零散经营，难成体系和规模，因此话语权也较小。

而从制造的角度来看，繁荣的外表下依然存在着许多问题。

中国是“家具制造大国”，2017年家具制造行业产值约8600亿元，但我们并不是“家具制造强国”，在人均产值、工业化水平等方面都有许多的功课亟需补上。

本期今日家具就从“制造”入手，谈一谈目前家具业存在的问题，并探索未来出路在何方。

三大矛盾突出，阻碍行业发展

早期家具业充分享受了人工成本低、消费意识不成熟以及标准滞后带来的“红利”，可以说是行业的“黄金时代”。

然而这种先天“红利”也成为行业裹足不前的原因。从今天的视角来看，家具制造业存在着几个较为突出的问题。

1、疲于市场营销，疏于生产管理

受到渠道扩张和市场下沉的激励，家具企业近些年来在招商方面投入了巨大精力，毕竟“市场就在那里，自己不抢有别人抢”。

由于终端竞争的激烈，厂家还要帮助终端门店提升营销，甚至驻店全程协助。

这也就造成了一种“怪象”——有些企业产品一般但营销出色，得以迅速扩张。而另一些企业产品出色但营销不足，反而被埋没于市场大潮中。

更重要的是，家具企业将大部分精力放在营销端，对于生产、管理方面的投入势必不足。

因此我们常看到，有些家具生产企业规模虽然很大，生产车间可能杂乱无章、浪费严重，且多年如此，更谈不上精益生产。

2、产品开发过度，系统化缺失

追求“大而全”是许多家具企业的一大特征，从美式、欧式、法式到新中式，从客餐厅到卧室甚至厨房等，稍具规模的家具企业一般都会一站配齐。

然而由于产品的各系列之间相互独立，没有系统的设计理念贯穿其中，产品部件的通用度不高，往往造成生产过程中的资源浪费。

而如果一套产品的开发在首次招商未能达到预期目标，很可能就此无缘“面世”，所付出的研发、上样等成本也付诸东流。

此外，由于这两年“风格”转变越来越快，一些产品系列尚未完全成熟、没有获得最大利益回报，就被丢进了“过期产品”的废篓。这是企业资源和社会资源的极大浪费，对于经销商来说也增加了许多不确定性。

3、工业化、自动化，不仅仅是设备和概念

大规模生产带来成本的降低，这是工业社会的主要特点。然而对于家具制造业来说却成为极具挑战性的一关。

一方面，家具企业对于先进设备的需求越来越强烈，但许多未能充分结合企业需求，花了大价钱结果可能使用率不高，或无法和其他设备兼容，工人使用起来难度大等等，产生了许多不必要的浪费。

另一方面，工业4.0的概念在家具业开始火爆，无人工厂、自动化等等项目越来越多，然而真正落地和具备工业4.0生产能力的企业少而又少。

实际上，对于许多家具制造业来说，完成工业2.0（电气化与自动化）仍然需要时间，少部分完成了工业化3.0（工业机器人和IT技术的大规模利用），而基于大数据和物联网的工业4.0智能化生产，还远未达到条件。

追根溯源，先天和后天均有不足

家具企业面临的以上问题既有时代的原因，也有企业内部的原因。从社会发展阶段来说，国内消费者真正开始关注家庭、享受家居生活的时间并不长，也因此家具业长期以来很少引起资本的注意和优秀人才的加入，发展较为缓慢。

从企业内部来说，国内许多家具厂老板的文化水平不高，入行往往是为了谋生、致富，很少像宜家创始人那样有着远大的理想和坚定的毅力。

老板“小富即安”，缺乏创新和自我突破的动力，子女也很少接班继续在家具业打拼。这应该是国内家具企业难以持续快速发展的根本原因。

另一方面，在市场“供不应求”的阶段，企业无需在产品上花费太多心思也能活得不错，尤其是通过“招商致富”，这让行业习惯了赚快钱的模式。

结果就是大部分家具企业缺乏产品精神和用户思维，产品开发依靠拍脑袋决定，缺少对消费者生活方式的研究。

总之，无论是外因还是内因，家具制造业已经到了一个新的发展关口，不主动改变则淘汰就在眼前。

未来出路：软硬结合，深抓产业协同

未来的家具制造业应该走向何方？除了注重设计感、关注消费者需求、高效组织供应链等之外，我们认为最主要的还是提升“生产力”，也可以说提升人均产值，而这其中的空间是巨大的。

根据统计，日本家具企业的人均产值已经达到了119万元/人·年，而中国约为16.36万元/人·年，是前者的七分之一不到。（见图1）

另一方面，渠道碎片化给家具企业和经销商带来了巨大压力，一大批生产型企业将被市场所淘汰；地产商、拎包入住企业也在快速整合供应链，对上游制造企业带来了巨大压力。可以说，未来的家具业一定是效率制胜的时代。

那么，家具企业如何提高生产力？

1、从设计开始，提高产品部件通用率

前面说过，家具企业往往有着产品开发过度的倾向。一家企业旗下可能有七八个子品牌，而要生产这么多系列的不同产品，如果全部都要重新开发产品部件，无疑让整个生产的复杂性大幅增加。

提高不同产品部件的“通配率”是一个更好的办法。也就是说，不同系列、风格甚至不同形态的产品可以共用某些部件——如桌腿的加工工艺、门板的基本造型等等。

这就如同在生产不同型号的汽车时，厂家往往会在原有的零部件基础上进行设计，最大限度的利用原有部件，减少模具和工艺上的不必要投入。

在家具业，这种方式也可以被称为“模块化”生产。所谓模块可以是单个的零部件，也可以是具有生产线上的一个加工组，在完成之后可以被用到不同的产品当中。

而这一切的前提在于“产品设计的统一”。也就是说，企业在开发新产品时，应贯穿一条基本的设计规范和原则，让不同套系的产品可以在同一条生产线上，并尽量做到更高的部件通配率。

这就如同宜家有着成千上万种产品，但基本上任何产品无论大件、小件，消费者搬回家后都可以和原有宜家产品很好的搭配融合，绝不冲突，因为贯穿其中的宜家坚持的北欧风格。当然，背后还有宜家对于工艺和原材料的深度统一设计。

2、更适合的自动化和信息化

“工欲善其事，必先利其器”，大规模生产最重要的工具就是机器设备。对于家具企业来说，最合适的才是最好的。在行业毛利润逐渐下降，企业生存日益艰难的情况下，冒险投入巨资把赌注下在设备上风险巨大。

北京林业大学教授、博士生导师林作新先生曾提出，中国家具业提高生产力可以通过“廉价的自动化”来实现。家具企业不一定要采购那些笨重而昂贵的高端进口设备，正如无人工厂虽然看起来很炫酷，却不一定适合所有企业。

实际上在精益生产领域，更加灵活、代价更低的中小型设备受到推崇。此外家具机械设备展上一些厂商也透露，国产设备在许多方面已经足以和进口设备媲美，尤其是配套设备上性价比更高。

而在信息化方面，部分全屋定制企业巨头充分利用技术手段，基本实现了从终端下单、排产、物流、库存等多个流程的信息流通，包括三维家、酷家乐、打扮家等第三方软件平台为行业的信息化建设也带来了诸多便利。

而对于软体、套房企业来说，信息化的建设大多还处于起步阶段，有许多要补的功课。

3、发挥产业协同，提高产业分工

专业的分工带来效率的提高以及资源的节省。如果说日本家具行业有一个特点是国内所缺少的，那就是其成熟的产业分工。在旭川、爱知、静冈等地均形成了分工不同的家具产业基地。此外，不同的企业还有着各自专长的领域，为大型企业做配套产品。

我国目前的家具产业集群可以分为两种，一种为经过长期聚集、自然形成的产业集聚，它有着很强的生命力，如椅业之乡浙江安吉等；还有一类则为开发商兴建，或当地政策支持而发展起来的新型产业园区。

但目前的许多产业集聚往往是同类型的企业扎堆，例如金属玻璃家具产业基地、实木家具产业基地、红木家具生产专业镇等。

大量的中小企业都在拼“同质化竞争”、打价格牌，缺少协同和配合，也制约了行业的发展。不过在广东、江苏等一些家具集中区域，上下游的配套已正在日益成熟起来。

能否真正成为集群，关键在于是否具备上下游的协同能力，周边企业能否形成完整的配套能力，而不是规模大小或企业数量多少。

家具企业要提高生产力，能否有效的利用产业上下游的协同力量，发挥集群效应，不仅需要政府的支持，同时也要企业在摸清自身在产业链上下游位置的基础上，选择“抓大放小”，寻找合适的突破口和方向。